从以前几段中我们看到，每一种测量技术都将的到不同的结果，因为它测量该颗粒的不同方面。我们现在讨论当前应用的几种不同测量方法的相对的优缺点。

      这是一种古老的方法，其优点是成本低，使用容易等。Ｔ.艾伦在《颗粒大小测定》一书中讨论了重复筛分方面的困难，对于很多用户来说筛分法的主要缺点如下：

• 不能测量射流或乳浊液；
• 对小于400目（38μ）的干粉很难测量。
• 测量时间越长，得到的结果就越小，这是因为颗粒不断调整他们自己来通过筛孔，所以要得到一致的结果，必须使测量次数及操作方法标准化。
• 筛分法是依赖于测量颗粒的次zui小尺寸的，无法得到一个真正的重量分布。在测量杆状物质时这会导致一些奇怪的结果，如对药品扑热息痛的测量就是这样。
• 标准允许的公差较大。比较ＡＳＴＭ（美国材料实验协会）或ＢＳ（英国工业标准）的标准筛尺寸表格可见允许的公差在平均及zui大值之间的差距较大，了解这些情况对使用筛分法及分析测试结果具有指导意义。

      这是在油漆及陶瓷等工业中应用的一种传统的测量方法，这种测量的原理是以Ｓtokes定律为基础：

        该类设备有象移液管一类的简单的装置，也有带离心机或以Ｘ射线做光源的复杂一些的装置。
        对等式18的研究我们可以发现它的缺陷：它需要知道物质的密度，因而这种方法对乳浊液不适合，因为在乳浊液中物质不沉淀，或者密度较大的颗粒沉淀得很快。zui终结果是一个与重量直径（D[4,3]）不同的Stokes直径（D_ST），且只是具有相同沉淀率的颗粒与球体的比较。在分母中的粘度项表明我们须地控制温度变化，温度改变1℃，粘度将会改变2%。
        这一等式可容易地计算出沉降时间。可以看出，在20℃的水中，1微米的SiO₂颗粒（密度为2.5）在重力的作用下要经过3.5小时沉淀1厘米。因而该测量进行得很缓慢且还要面临乏味的重复测量。因此考虑到增大g以尽量补救这一缺点。在参考3中讨论了关于增大g的不利条件。关于沉降方法更多具体的批评见参考2。Stokes定律仅适用于那些具有一定特性的球体，这些特性是：这些球体相对于其体积或表面积具有zui紧凑的形状。而具有不规则形状的普通粒子的表面积比球体的表面积大，因而增加了阻力而比他们的等效球体沉降得更慢。 布朗运动位移与重力沉降位移比较（见下表）：
 

      对于像高岭土那样呈圆盘形状的物体，情况就更为严重，实际相比会产生很大的偏差。另外对于小的颗粒来说，同时存在重力沉降与布朗运动两种运动状态。由上方的表格列出了这两种运动状态的对比可知，如果用沉降法测量小于2um的颗粒，我们会看到很大的误差（大约为20%）并且对于0.5um的颗粒来说，误差甚至会超过100%。沉降法的缺点如下：

• 测量速度慢，平均测量时间为25分钟至1小时，测量时间长使得重复测量更加困难，而且增大了颗粒重新聚合的机会。
• 需要的温度控制，需要防止温度变化导致粘度变化。
• 不能处理不同密度的混合物。
• 动态测量范围小。当颗粒小于2μm时，布朗运动起支配作用（占优势）；当大于50μm时，沉降变得剧烈以至颗粒不是按照Stokes定律的规律运动。图6还表明一些在沉降法与激光衍射法所得到的结果之间可能的差异。

        这种技术在20世纪50年代中期发明的，zui早用来测量血球的大小。这些血球实际上是呈单模态悬浮在稀释的电解溶液中。此法原理很简单。在电解溶液中放置一个有小孔的玻璃器皿，使稀释的悬浮液流过该小孔，在小孔两端施加电压。当粒子流过孔洞时，电阻发生了变化，产生电压脉冲。在仪器上测量该脉冲的峰值的高度，然后与标准颗粒的脉冲峰高比较，从而得到被测颗粒的大小。因此这种方法不是一个的方法，它是有比较性质的。对于血球而言，此种方法是不过的，它能得出数量及体积分布，对于工业材料来说此法则存在着如下缺陷：

• 很难测量乳浊液（射流就更不可能了）。干粉则须悬浮在介质中，因此也不能直接测量。
• 必须在电解质溶液中测量。对于有机物质这很难，因为不可能在二甲苯，丁醇，及其它的导电性很差的溶液中测量。
• 此方法需要一些校准标准，而这些标准昂贵且在蒸馏水及电解质溶液中改变了他们的大小（参考2）。
• 对于有着相对宽广的粒度分布的物质来说，此种方法进行缓慢，因为必须改变小孔的大小且存在着阻塞小孔的危险。
• 此测量方法的zui低限度由可能的zui小的孔径所限制，当孔径低于约2μm时测量起来很难。所以不可能以0.2μm的孔径来测量更细的颗粒比如TiO₂颗粒。
• 测量多孔的粒子时会得出很大的误差，由于被测量的是粒子的外壳尺寸。
• 密度较大的物质很难通过小孔，因为他们在此前就已沉降了。
• 综上所述，这种方法适用于血球的粒度分析，对很多工业物质来说是不可靠的。

        这是一个很好的方法，因为它使人们得以直接观察颗粒的形状，并可以据此判断分散的效果是否良好或者颗粒有无聚合现象。有趣的是1g密度为2.5，粒度为10μm的粒子竟含有760×106个颗粒，这么多的颗粒我们不可能用显微镜一个一个地单独观察它们。
        但是，当质量或生产控制仅仅依赖上述的简单判断，这是不合适的。相对来说，我们仅可以观察到很少的颗粒，如果以这种非代表性的结果为依据确实是很危险的。另外，如果测量重量分布则误差会更大，因为忽略1个10μm的粒子与忽略1千个1μm的粒子产生的影响是一样的。
        电子显微镜有着复杂的样品制备，因此很慢。人工操作的显微镜，只能观察到为数很少的颗粒（一个的操作人员一天大约可以观察2000个颗粒）。但操作人员极易疲劳，这又是“要测量哪一方面？”的问题了。所以在测量同一样品时操作者与操作者之间的变化性很大。对颗粒的形状表征来说，显微镜检测法仍不失为一个有用的帮助。
 

        称之为小角度激光散射（LALLS）会更准确。在很多表征及质量控制工业中，此法已经成为的粒度测试方法。根据ISO13320其应用范围是0.1—3000μm。在过去的大约20多年里，在这一领域中，该仪器也有了长足的发展。这种方法依据这一现象：衍射角与粒度成反比。该仪器包括如下部件：

• 激光器：经常用到He-Ne气体激光器，作为持续的、具有固定波长（∧=0.63μm）的光源。因为其稳定性（特别对温度来说）好且在噪音的影响下可以比更高波长的激光二级管得到更好的信号。如果较小的激光二级管可达到600nm或小于600nm，且更为可靠，较为庞大的气体激光器就会被其取代。
• 相配的探测器。通常是一片带有很多单个探测元件的硅光电探测器。的探测原件的数量是16-32个，太多的元件数量不一定就会提高分辨率。光子相关光谱学技术（PCS）应用在大约1nm-1μm的范围时，被散射的光的强度很低，需要用光电倍增器与信号校正器来感知信号。
• 使样品通过激光束的一些方法，在实际应用中，可以直接测量汽溶胶射流（把它们喷过光束），这使在传统意义上很困难的测量过程变得非常简单。干粉可以通过压力吹过光柱后被吸入真空清洁器以免尘粒逸入大气。处在悬浮液中的颗粒可以通过在光束前方重复循环来测量。

       落后一些的设备及现在的仪器都只依据弗朗和费近似法，此法假设：

1. 粒子比所应用的光的波长大许多（ISO13320将此定义为大于40λ，也就是，当使用He-Ne激光器时大25μm）。
2. 所有颗粒的散射效率相等。
3. 颗粒是不透明的而且不会传导光。

       这些假设对于很多物质永远都是不正确的。对于小的颗粒会增大误差，以至于接近30%，特别是物质与介质的相对折射率接近于1且粒度接近光波长度时，散射就变成了存在zui大值与zui小值之间的复杂函数。式的仪器（如Malvern 生产的Mastersize2000仪器）充分地利用了米氏理论解了光与物质之间相互作用的方程。这使得在很大的粒度范围内，测试结果都很（典型的是0.02—2000μm）。米氏理论与费氏理论不一样，它把颗粒的体积假想为所预测的投影面积。这种方法虽然但缺点是须知道物质及介质的折射率，并且应知道或者猜出折射率中的吸收部分。但对于大多数用户来说，这不会带来困难，因为这些值已为人们普遍了解或可测量出来。
       激光衍射为zui终用户提供了以下优点：

• 此方法是立足于基本科学原理的无条件所限的方法。因而没有必要根据标准校准仪器，实际上也没有一种真正的方法来校准激光衍射仪器，它依据的是某个可查的颗粒度标准物质。
• 宽广的动态测量范围。的激光衍射仪的测量范围是0.12—2000μm。对于较小的颗粒（1nm—1μm）只要该物质没沉降处于悬浮状态，就可根据光子相关光谱学技术来测量。
• 灵活性。例如，可以在油漆房里测量由喷嘴输出的油漆的量。这已被喷嘴设计者利用来优化粘度、ΔP 、孔眼的尺寸及外形以得到合适的液滴尺寸。这在农业及制药业中应用甚广。请读者参阅参考4、5、6对此作更多的了解。现在对于利用激光衍射所进行的喷射已有了一个ASTM（美国材料实验协会）标准。
• 尽管分散结果会比用液体分散介质时差一些，但干粉可被直接测量。但其与悬浮液分析结合起来，对确定在干状态下的聚合物质的数量是有意义的。
• 在重复循环的样品池中可对乳浊液进行测量，其重复性也更高，而且也允许应用分散剂（如0.1%Calgon，用于TiO₂溶液的六偏磷酸钠）及表面活化剂来确定zui初（基本）的粒度。由于以上讨论过的原因，如果可能的话*的方法是在悬浮液中测量。
• 可测量全部的样品。尽管样品很小（典型的，对干粉来说4—10g，对于悬浮溶液来说1—2g）但必须制备有代表性的样品，所有的样品都通过激光束，因而可得到所有的颗粒产生的衍射。
• 此法没有破坏性，也不会对样品造成污染，因而可回收有价值的样品。
• 直接产生体积分布，对密度恒定的样品体积分布等于重量分布。这对于化学工程师来说是一个较佳的分布。
• 这种方法仅在一分钟之内就可产生结果，这意味着工厂可得到快速的反馈，而且重复分析很容易。
• 重复性好，这意味着测试结果可靠可信，看到测试结果工厂就可以知道他的产品已经真的改变了，而不是仪器“漂移”造成的。
• 高分辨率，Malvern Mastersizer型仪器可测量在该种设备的测量范围内多达100个粒度级别。